6月1日，记者从浙能集团获悉，其全国首创的汽轮机螺栓(Alloy783)技术攻关改造获得突破后，不仅解决螺栓早期断裂的安全隐患，同时又创造出了良好的经济效益，仅浙能集团系统全部实现此类螺栓更换后，即可节省成本约5000万元。
大型火力发电厂超超临界机组蒸汽温度、压力的参数都很高，对阀体的密封性能要求相当严苛，螺栓承担提供密封紧固力的关键作用。螺栓长期在高温下运行，容易引起断裂,引发机组发生严重事故。该螺栓(Alloy783)的价格很昂贵，一根进口螺栓的价格超过5万元人民币。
“2016年4月，国家能源局综合司下发了《关于开展引进型机组设备隐患排查治理工作》的通知，要求全国各火电厂全面开展引进型机组汽轮机汽门阀盖螺栓、隔板等部位和部件安全隐患的深度排查。而这项通知公布时，浙能集团已对该安全隐患进行全面排查，整整比国家要求提前了半年时间。”浙能集团技术研究院材料专业的高级工程师楼玉民介绍。
时间追溯到2015年10月，当时浙江一台燃煤机组检修期间发现汽轮机汽门螺栓有断裂现象。这一事件的发生，让当时在场的浙能集团技术人员感到了困惑。“投用没几年的汽轮机螺栓就这么‘脆弱’，而且螺栓的材质还是引进技术的材料。”负责当时现场汽轮机检修的工作人员回忆道。事件发生后，浙能集团立即要求各下属企业开展专项排查，而这也避免了重大安全事故的发生。
新的问题又出现了。“由于材料是引进技术生产，对于该项材料的技术资料极为有限，国内各生产企业及相关研究机构对于该材料的了解也只是停留在初级阶段。”当时负责这项攻关技术的楼玉民介绍道。
浙能集团立即成立技术攻关组，开展了一系列的调研、统计分析和试验研究工作。一方面通过大量的基础性实验分析以及计算研究，另一方面调研国内10多家电厂螺栓断裂情况以及各汽轮机厂家。就这样靠着一步步的分析积累，汽轮机螺栓断裂的原因开始渐渐浮出水面。
“经过充分的比选和认证研究，我们最终确定了一种替代国产材料(Co3W3B)。这种材料具备在国内超超临界汽轮机中的广泛应用业绩，长期服役性能可靠，而且这种材料的螺栓在国内能加工生产，解决了引进型材料厂家垄断生产的局面，关键是成本要比原来的材料低了好几倍。”浙能集团技术研究院院长秦刚华介绍说。
在充分论证了材料替换的可行性后，从2017年5月起，浙能对60万千瓦以上燃煤机组陆续开展汽轮机螺栓(Alloy783)的技术攻关改造工作。
“为了实时监测改造后设备的运行情况，电厂在汽轮机组附近加装专用摄像头，实时监视螺栓的服役情况。同时，我们将全力配合电厂加强停机时的检查，确保机组的安全稳定运行。”浙能集团技术研究院工作人员告诉记者，该项技术革新后的螺栓投入使用后运行情况良好，现在5台机组已完成改造并投入运行。
“这项技术成果是我们在全国首家提出并付诸实施的，取得了进口螺栓国产化替代项目研究的新突破，同时也为行业发展提供借鉴经验。”浙能集团技术研究院副院长童小忠说。该项技术研究成功后，该院邀请了国家电力电科院、浙江大学、制造厂商等十余位资深专家进行分析和论证，一致认为该技术的研究和论证工作全面细致、科学有效，走在了国内同行前列。目前，该研究成果获2018年度浙江电力科学技术进步二等奖。
